宣布时间：2023-01-12点击：1678
提高铝合金型材的制品率的要害就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可制止的，但可以设法使其降到***低。为此可以接纳如下来有效的控制和提高挤压制品的制品率。
减少几何废品的步伐
正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要步伐。铸锭长度不是先挤压后再盘算，而是要先盘算后再挤压。
现在大大都企业接纳了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变革，对铸长控制越发灵活精确，大大提高了制品率，但许多企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的盘算，而直接交此项事情交给操作工去控制。而操作工往往是凭据经验先下一条棒，视察出材长度，如果差别大，继续调解，通常需要3棒左右才华获得准确的长度。在这个历程中，已经爆发了不短的废物，这样既降低了生产效率，又降低了制品率。
正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部分盘算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，凭据模具卡上纪录的上一次生产棒长，略加约5-10MM，在出材时视察出材长度。如有差别进行微调，这样第二棒就很精确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的制品率，在实际生产中提高2-3个百分点是完全可行的。
从技术层面提高制品率的步伐
提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高制品率的重要技术步伐。一般没此试模都泯灭1-3支铸锭，使制品率降低0.5-1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3-4次甚至更多次才华出制品，无形中使制品率降低2-5%,这不但会造成经济损失，并且由于重复试模，会延永生产周期。
现代模具提出零试模看法，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出及格产品。接纳模拟设计软件，有限元剖析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模，模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量很是高，上机及格率在90%以上，可以提高制品率2-6%。
适当加大铝材挤压系数提高制品率
各个铝材厂均有一系列的机台，各厂凭据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在差别吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的差别，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其制品率也会爆发差别。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，制品率较高，而挤压用度接近。
提高铸锭质量是提高制品率的前提
铸锭是挤压生产的原质料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺陷，不但可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。并且可以减少制品外貌气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具事情带的狭缝排出，但会造成型材外貌梨痕，造成一定长度的的废物。而较大的夹渣将被卡在事情带狭缝中不可被排除，引起塞�；蛑破房�，更换模具，这将严重影响制品率。
型材在拉伸矫直时，许多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在制品锯切时，变形部分必须切掉，这样就造成了制品率下降。
垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。关于悬壁较长又有关闭截面的型材，矫直时在关闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度偏向的变形量。夹具必须有专人设计，专人治理，并指导工人使用。
同时为避免工人因嫌麻烦而不肯意使用垫具的现象，必须建立制品率与人为挂钩的奖惩机制。
增强铝型材挤压模具及生产原始纪录的治理
模具卡及生产原始纪录是很是重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始纪录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。
使用无压余挤压减少几何废物
牢固垫无压余挤压，是将挤压垫牢固在挤压杆上，并对二者作一定革新。
使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭疏散，然后直接将下一根铸锭推入挤压筒，与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就制止了每一支铸锭剪一次压余。
可凭据质量要求和订货数量来决定几多支铸剪压余一次，通常40-50根剪一次。
优化铝型材挤压工艺，减少技术废物
影响技术废物的挤压工艺有许多方面，它涵盖了整个挤压生产历程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练水平和责任心。
尽量减少每班生产的品种，***好只安排3-5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。
模具对制品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用
试模次数越多，带走的模具铝越多，制品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。
生产模具要精心维修、合理氮化、实时保养，包管每次上机及格率高，成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修缺乏格，导致3-4个品种上机生产失败，制品率至少会降低一个百分点。
铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要包管挤压筒、杆、模具三点同心。
其次是合理维修挤压筒，正确加热，包管筒端面平整。消除种种挤压筒与模具配合不良的现象。按期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。
挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学性能、外貌质量有很大影响，也会影响制品率。别的三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%-1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高制品率。
完善挤压后续工序，制止造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。
一模多孔挤压可以提高制品率
关于某些制品适合多空挤压时，尽可能接纳多孔挤压，不但可以减少挤压系数，降低及压力，并且可以提高制品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压制品率可以提高3%-4%。
挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的优劣和生产效率的崎岖。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。差别合金状态差别断面的型材，选用挤压速度差别，同一种制品在挤压历程中受温度变革的影响，前后的挤压速度也不相同。
要正确地控制好挤压速度应做到：熟练灵活的掌握好种种合金、种种断面（包括壁厚）的挤压速度规模，并注意视察在该挤压速度对铝型材的影响，如外貌质量，成型度等。
熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后爆发裂纹。
因此就要纵然地调解挤压速度，只有了解设备状态，才华恰当的调解、控制挤压速度。
通过增强首检和历程检验降低废品的爆发
铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后***支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的爆发。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品壁厚会逐渐变厚。关于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要认真比照图纸检查，控制合理的拉伸量。
外貌废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部泛起。需要通过主机手、质检员、拉伸制品锯切工序，相互检查，配合监督将外貌保存的废品调出。
如质检员在出料台上未发明制品有擦划伤，到制品锯切时发明制品有划伤现象，就要从冷床的转化历程中检查，是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。
质量治理是全员、全历程的治理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才华有效的将技术废品消灭在萌芽状态。
文章来源：铝加工
