宣布时间：2021-12-08点击：1876
01铸造
液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产要领，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件
工艺特点：
可生产形状任意庞大的制件，特别是内腔形状庞大的制件
适应性强，合金种类不受***，铸件巨细险些不受***
质料来源广，废品可重熔，设备投资低
废品率高、外貌质量较低、劳动条件差
砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造要领。钢、铁和大大都有色合金铸件都可用砂型铸造要领获得。
技术特点：
适合于制成形状庞大，特别是具有庞大内腔的毛坯
适应性广，本钱低
关于某些塑性很差的质料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或毛坯的***的成形工艺
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件
（2）熔模铸造(investmentcasting)
熔模铸造：通常是指在易熔质料制成模样，在模样外貌包覆若干层耐火质料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造计划。常称为“失蜡铸造”。
优点：
尺寸精度和几何精度高
外貌粗糙度高
能够铸造外型庞大的铸件，且铸造的合金不受***
缺点：工序繁杂，用度较高
应用：适用于生产形状庞大、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造(die casting)
压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
优点：
压铸时金属液体蒙受压力高，流速快
产品质量好，尺寸稳定，交换性好
生产效率高，压铸模使用次数多
适合大批大宗生产，经济效益好
缺点：
§ 铸件容易爆发细小的气孔和缩松
§ 压铸件塑性低，不宜在攻击载荷及有震动的情况下事情
§ 高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大
应用：压铸件***先应用在汽车工业和仪表工业，厥后逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、盘算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。
（4）低压铸造(low pressure casting)
低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的要领.。
工艺流程：
技术特点：
浇注时的压力和速度可以调理，故可适用于种种差别铸型（如金属型、砂型等），铸造种种合金及种种巨细的铸件
接纳底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可制止卷入气体及对型壁和型芯的冲洗，提高了铸件的及格率
铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、外貌光洁，力学性能较高，关于大薄壁件的铸造尤为有利
§ 省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%
§ 劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化
§ 应用：以古板产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
§ （5）离心铸造(centrifugal casting)
离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造要领。
工艺流程：
优点：
险些不保存浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率
生产中空铸件时可不必型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力
铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高
便于制造筒、套类复合金属铸件
缺点：
§ 用于生产异形铸件时有一定的局限性
§ 铸件内孔直径禁绝确，内孔外貌比较粗糙，质量较差，加工余量大
§ 铸件易爆发比重偏析
应用：
离心铸造***早用于生产铸管，海内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均接纳离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产***为普遍。
（6）金属型铸造(gravity die casting)
金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型要领。
工艺流程：
优点：
金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右
能获得较高尺寸精度和较低外貌粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好
因不必和很少用砂芯，改善情况、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度
缺点：
§ 金属型自己无透气性，必须接纳一定的步伐导出型腔中的空气和砂芯所爆发的气体
§ 金属型无退让性，铸件凝固时容易爆发裂纹
§ 金属型制造周期较长，本钱较高。因此只有在大宗成批生产时，才华显示出好的经济效果
§ 应用：
§ 金属型铸造既适用于大批量生产形状庞大的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
§ （7）真空压铸(vacuumdie casting)
真空铸造：通过在压铸历程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和外貌质量的先进压铸工艺。
工艺流程：
优点：
消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和外貌质量，改善镀覆性能
减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机械压铸较大的铸件
改善了充填条件，可压铸较薄的铸件
缺点：
§ 模具密封结构庞大，制造及装置较困难，因而本钱较高
§ 真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著
（8）挤压铸造(squeezing die casting)
挤压铸造：是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的要领。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。
工艺流程：
直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；
间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。
技术特点：
可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷
§ 外貌粗糙度低，尺寸精度高
§ 可避免铸造裂纹的爆发
§ 便于实现机械化、自动化
§ 应用：可用于生产种种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等
§ （9）消失模铸造（Lost foam casting ）
直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；
间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。
技术特点：
§ 可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷
§ 外貌粗糙度低，尺寸精度高
§ 可避免铸造裂纹的爆发
§ 便于实现机械化、自动化
§ 应用：可用于生产种种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等
§ （9）消失模铸造（Lost foam casting ）
技术特点：
§ 铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间
§ 无分型面，设计灵活，自由度高
§ 清洁生产，无污染
§ 降低投资和生产本钱
应用：
适合成产结构庞大的种种巨细较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。
（10）连续铸造（continual casting）
连续铸造：是一种先进的铸造要领，其原理是将熔融的金属，不绝浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不绝地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。
工艺流程：
技术特点：
§ 由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好
§ 节约金属，提高收得率
§ 简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少
§ 连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率
§ 应用：
§ 用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状稳定的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
§ 02塑性成形
§ 塑性成形：就是利用质料的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺要领。它的种类有许多，主要包括铸造、轧制、挤压、拉拔、冲压等。
§ （1）铸造
铸造：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其爆发塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工要领。
凭据成形机理，铸造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊铸造。
自由铸造：一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工要领。
模锻：是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形的。
碾环：指通过专用设备碾环机生产差别直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。
特种铸造：包括辊锻、楔横轧、径向铸造、液态模锻等铸造方法，这些方法都比较适用于生产某些特殊形状的零件。
工艺流程：锻坯加热→辊锻备坯→模锻成形→切边→冲孔→矫正→中间检验→锻件热处理→清理→矫正→检查
技术特点：
§ 锻件质量比铸件高能蒙受大的攻击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高甚至比轧件高
§ 节约原质料，还能缩短加工工时
§ 生产效率高
§ 自由铸造适合于单件小批量生产，灵活性比较大
§ 应用：
§ 大型轧钢机的轧辊、人字齿轮，汽轮发电机组的转子、叶轮、护环，巨大的水压机事情缸和立柱，机车轴，汽车和拖拉机的曲轴、连杆等。
§ （2）轧制
轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（种种形状），因受轧辊的压缩成型轧制使质料截面减小，长度增加的压力加工要领。
轧制分类：按轧件运动分有：纵轧、横轧、斜轧。
纵轧：就是金属在两个旋转偏向相反的轧辊之间通过，并在其间爆发塑性变形的历程。
横轧：轧件变形后运动偏向与轧辊轴线偏向一致。
斜轧：轧件作螺旋运动，轧件与轧辊轴线非特角。
应用：主要用在金属质料型材，板，管材等 ，另有一些非金属质料好比塑料制品及玻璃制品。
（3）挤压
挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或漏洞挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工要领叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。
工艺流程：挤压前准备→铸棒加热→挤压→拉伸扭拧校直→锯切（定尺）→取样检查→人工时效→包装入库
优点：
§ 生产规模广，产品规格、品种多
§ 生产灵活性大，适合小批量生产
§ 产品尺寸精度高，外貌质量好
§ 设备投资少，厂房面积小，易实现自动化生产
缺点：
§ 几何废物损失大
§ 金属流动不均匀
§ 挤压速度低，辅助时间长
§ 工具损耗大，本钱高
生产适用规模：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。
（4）拉拔
拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料断面的� ？字欣�，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工要领。
优点：
§ 尺寸精确，外貌光洁
§ 工具、设备简单
§ 连续高速生产断面小的长制品
§ 缺点：
§ 道次变形量与两次退火间的总变形量有限
§ 长度受***
§ 生产适用规模：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工要领。
§ （5）冲压
§ 优点：
§ 尺寸精确，外貌光洁
§ 工具、设备简单
§ 连续高速生产断面小的长制品
§ 缺点：
§ 道次变形量与两次退火间的总变形量有限
§ 长度受***
生产适用规模：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工要领。
（5）冲压
技术特点：
§ 可获得轻量、高刚性之制
§ 生产性良好，适合大宗生产、本钱低
§ 可获得品质均一的制品
§ 质料利用率高、剪切性及接纳性良好
适用规模：
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成制品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大宗冲压件。
03机加工
机加工：是在在零件生产历程中，直接用刀具在毛坯上切除多余金属层厚度，使之或者图纸要求的尺寸精度、形状和位置相互精度、外貌质量等技术要求的加工历程。
常用机加工要领：
04焊接
焊接：也称作熔接，镕接是一种以加热、高温或者高压的方法接合金属或其他热塑性质料如塑料的制造工艺及技术。
05粉末冶金
粉末冶金：是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混淆物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属质料、复合质料以及种种类型制品的工艺技术。
工艺基本流程：
优点：
§ 绝大大都难熔金属及其化合物、假合金、多孔质料只能用粉末冶金要领来制造
§ 节约金属，降低产品本钱
§ 不会给质料任何污染，有可能制取高纯度的质料
§ 粉末冶金法能包管质料身分派比的正确性和均匀性
§ 粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，能大大降低生产本钱
§ 缺点：
§ 在没有批量的情况下要考虑零件的巨细
§ 模具用度相对来说要横跨铸造模具
§ 生产适用规模：粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密质料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等。
§ 06金属注射成型
MIM (Metal injection Molding )：是金属注射成形的简称。是将金属粉末与其粘结剂的增塑混淆料注射于模型中的成形要领。它是先将所选粉末与粘结剂进行混淆，然后将混淆料进行制粒再注射成形所需要的形状。
MIM工艺流程：分为四个奇特加工办法（混淆、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进行外貌处理。
技术特点：
一次成型卖力零件
制件外貌质量好、废品率低、生产效率高、易于实现自动化
对模具质料要求低
技术焦点：粘接剂是MIM技术的焦点只有加入一定量的粘接剂，粉末才具有增强流动性以适合注射成型和维持坯块的基本形状。
07金属半固态成型
半固态成型：利用非枝晶半固态金属（Semi-SolidMetals，简称SSM）独吞的流变性和搅熔性来控制铸件的质量。
半固态成型可分为流酿成型和触酿成型。
(1)流酿成型（Rheoforming）
技术特点：
减少液态成型缺陷，显著提高质量和可靠性
成型温度比全液态成型温度低，大大减少对模具的热攻击
能制造通例液态成型要领不可能制造的合金
应用：目前已乐成用于主缸、转向系统零件、摇臂、发动机活塞、轮毂、传动系统零件、燃油系统零件和空调零件等制造等航空、电子以及消费品等方面。
083D打印
3D打印：是快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合质料，通过逐层打印的方法来结构物体的技术。
来源：金属加工
