宣布时间：2020-11-12点击：3910
一、热处理要领
1.概述
铜合金的热处理主要是加热和差别目的的退火，只有个体牌号的合金，如铍青铜可进行淬火、回火热处理。差别目的的退火有：软化退火、制品退火和坯料退火。
软化退火：即两次冷轧之间以软化为目的的再结晶退火，亦称中间退火。冷轧后的合金爆发纤维组织并爆发加工硬化，经过把合金加热到再结晶温度以上，保温一定的时间后缓慢冷却，使合金再结晶成细化的晶粒组织，获得好的塑性和低的变形抗力，以便继续进行冷轧加工。这种退火是铜合金轧制中的***主要的热处理。
制品退火：即冷轧到制品尺寸后，通过控制退火温度和保温时间来获得差别状态和性能的***后一次退火。制品退火有控制状态和性能的要求，如获得软（M）状态、半硬（Y2)状制品以及通过控制晶粒组织来获得较好的深冲性能制品等。制品退火除再结晶温度以上退火，另有再结晶温度下的低温退火。
坯料退火：是热轧后的坯料，通过再结晶退火来消除热轧时不完全热变形所爆发的硬化，以及通过退火使组织均匀为目的的热处理要领。淬火一回火（时效）：即对某些具有能溶解和析出的以及爆发共析转变的固溶体合金，在高于相变点温度时，经过保温使强化相充分溶解，形成均匀固溶体后又在急冷中形成过饱和固溶体的淬火状态，再经过低温或室温，使强化相析出或相变来控制合金性能的热处理要领。
2.退火
退火工艺制度是凭据合金性质、加工硬化水平和产品技术条件的要求决定的。退火的主要工艺参数是退火温度、保温时间、加热速度和冷却方法。退火工艺制度简直定应满足如下三方面的要求：
①包管退火质料的加热均匀，以包管质料的组织和性能均匀；②包管退火质料不被氧化，外貌灼烁；
③节约能源，降低消耗，提高制品率。因此，铜材的退火工艺制度和所接纳的设备应能具备上述条件。如炉子设计合理，加热速度快，有�；て�，控制精确，调解容易等。表1列出了部分常用铜合金的退火工艺制度。
退火温度的选择：除合金性质、硬化水平外，还要考虑退火目的，如对中间退火则退火温度取上限，并适当缩短退火时间；对制品退火则偏重于包管产品品质和性能均匀，退火温度取下限，并严格控制退火温度的波动；对厚规格的退火温度应比薄规格的退火温度要高一些；对装料量大的要比装料量小的退火温度高一些；板材要比带材的退火温度高一些。
退火的升温速度：要凭据合金性质、装料量、炉型结构、传热方法、金属温度、炉内温度差及产品的要求确定。因为快速升温可提高生产率、晶粒细、氧化少，半制品的中间退火，大都接纳快速升温；关于制品退火、装料量少、厚度薄，都接纳慢速升温。
保温时间：炉温设计时，为提高加热速度，加热段的温度比较高，当加热到一定温度后，要进行保温，此时炉温与料温相近。保温时间是以包管退火质料均匀热透为准。
冷却方法：制品退火大都是进行空冷，中间退火有时可接纳水冷，这关于有严重氧化的合金料，可以在急冷下使氧化皮爆裂脱落。但有淬火效应的合金不允许进行急冷。
3.固溶-时效
固溶(淬火)-时效(回火)的工艺参数主要决定于加热温度、加热速度、保温时间、冷却速度、加热介质和水冷时的转移时间间隔等。淬火温度的上限要低于共晶温度，下限要高于固溶度线温度，保温时间主要决定于强化相的溶解速度。为了坚持好的淬火效果，淬火的转移时间越短越好，水温一般不高于25℃。冷却速度主要考虑两个因素，一是速度太慢强化粒子会被析出，太快会爆发剩余应力或裂纹�；鼗�(时效)时主要包管强化粒子析出均匀和漫衍状态等。表2为部分铜合金固溶(淬火)-时效(回火)的工艺制度。
4.热处理炉内气氛控制
凭据热处理时炉内介质与质料外貌作用的特点，把热处理分为普通（即空气为介质）热处理，�；ば云杖却恚赐ǔ３频淖扑竿嘶穑┖驼婵杖却�。
（1）火焰加热炉气氛
这是一种老式的普通热处理方法，是接纳如煤气等为燃料的燃烧加热。
氧化性气氛，就是燃料在过�？掌那榭鱿氯忌�，使炉内有较多的氧。
还原性气氛，燃烧历程中炉内空气缺乏，由于燃料的未充分燃烧而CO和CO2较多。
中性气氛是炉内控制在氧化与还原之间的气氛。微氧化气氛，是炉内含有微量的氧，有一定的氧化作用。
炉内气氛的控制是凭据合金的性质和技术要求来进行的。铜及铜合金一般都不必氧化性气氛，因为不但破坏外貌品质、氧化烧损大，并且合金内的低熔点的身分，如Sn、Pb、Sn、Zn、Cd等容易被蒸发等。因此，大多接纳还原性或中性炉内气氛。关于热处理时容易吸氢爆发“氢脆”、渗硫的合金通常接纳微氧化气氛，如含镍的合金、纯铜等�；鹧婕尤嚷鸾ケ坏缂尤取⒈；て辶尤鹊耐嘶鹇〈�。
（2）�；ば云�
由于密封技术和�；ば云逯圃旒际醯慕�，现在大多是接纳�；ば云罩屑尤�。�；ば云迳矸忠笤诩尤仁庇牒辖鸩槐⒎从�；对炉子的部件、热电偶、电阻器件无侵蚀作用；身分稳定，制造简单、供应便当。
�；ば云占尤却蠖嘟幽傻缂尤确椒�。是20世纪90年代后接纳电感应加热的连续退火炉，都是用�；ば云铡⑶恐蒲贩缡皆谙咄嘶�，简化了工序，提高了外貌品质和生产效率。已往的�；ば云帐墙幽傻⒍趸�，煤气燃烧后的净化气体或水蒸气等，由于炉子的密封性差，使用的�；て迮ǘ鹊汀⒈厩叩仍�，没有取得满意的效果。现在的�；て迳矸�，主要是氮加氢。凭据差别的合金接纳差别的氮、氢比，加氢�；ざ曰仆任行�。由于氢的导热系数是氮的1.7倍，可以大大提高热的传导速度。加氢后可缩短加热时间，尤其在强风的作用下，对流传热效果更好，使退火质料加热均匀，包管了热处理铜材组织性能的均匀。在强风的作用下，带走了润滑剂的挥发物，提高了外貌品质。
制造�；ば云宓募钢忠欤�
①氨剖析气体：液氮汽化后进入填充有镍触媒剂的裂化器内，在750~850℃的温度下，裂化生成氨和氢，经净化除水除残氨后送入炉内。这种�；ば云迨视糜诨仆耐嘶�。按盘算lkg氨可生成1.97m3的氢和0.66m3的氮。
②氨剖析气体燃烧净化：如果需要降低氨的比例，可烧掉部分氢，在燃烧历程中增加氮。
③氨剖析气体加入空分氮（或液氮汽化），经净化后送入炉内，可凭据需要获得差别比例的氢加氮的�；ば云�。
④用量较少时，可用瓶装氮和瓶装氢做�；ば云�。
⑤煤气燃烧后的气体，一般含96％的氮和小于4％的一氧化碳和氢，需净化后使用。
⑥纯氮，空分法制氮一般纯度可达99.9％。焦炭分子筛变压吸附空分制氮新工艺，接纳了无油压缩机，氮中含氧小于5×10-6，***为-65℃。这关于含氧量较高的纯铜、锡磷青铜的退火是***适宜的。
（3）真空热处理
在退火加热时，将装料的空间抽成真空，退火质料不与任何介质接触的一种退火方法。真空退火有两种形式：外热式和内热式。外热式是加热元件置于炉胆外面，接纳电加热，外热式真空炉结构简单，容易制造，装出料便当。但升温慢，热损失大，炉胆寿命低。内热式是加热元件在炉胆内，热处理质料也放在炉胆内，常接纳钨、钼、石墨等质料作加热元件。特点是升温快、加热温度高、炉胆寿命长。但炉的结构庞大，投资大，降温慢。接纳真空退火时，纯铜接纳（10-1~10-2）×133.3Pa，大多铜合金接纳（10-2~10-3)×133.3Pa的真空度。真空退火时，料出炉时要在温度降至100℃以下才华破幻魅真空，避免退火料氧化。近年来，铜合金的热处理不推荐接纳真空退火，因为真空是热的不良导体，它只靠热辐射传热，特别是外貌灼烁的质料，以辐射加热更是困难。除了热效率低外，还难于获得性能均匀的热处理制品。因此，有逐渐被�；て铡⑵媸搅嘶鹚〈�。
5.热处理炉
热处理设备主要是热处理炉。选择热处理炉应考虑如下条件：即满足热处理工艺的要求，包管品质和性能；选择合适的热源，满足生产的需要；炉子结构简单、温度控制准确、耐用、投资少；自动化水平高，生产效率高，劳动条件好，操作便当。
（1）普通铜及铜合金热处理炉
铜合金的常用的退火炉：按结构分有箱式炉、井式炉、步进式炉、车底式炉、辊底式炉、链式水封炉、单膛炉、双膛炉、罩式炉等。按生产方法分有：单体分批式退火炉、气垫式连续退火炉等。按炉内气氛分有无�；て胀嘶鹇⒂斜；ば云胀嘶鹇驼婵胀嘶鹇�，按热源分有：煤炉、煤气炉、重油炉、电阻炉和感应炉等。淬火炉有立式、卧式和井式三种。
（2）常用的铜合金热处理炉
目前，热处理炉方面生长的主要趋势：革新设计，寻找新工艺，提高热利用效率；接纳低温或高温快速退火，减少氧化、脱锌；接纳�；ば云逋嘶鸷颓恐蒲吠ǚ�，使之快速加热、温度均匀，提高退火产品品质；增强关闭效果，简化工序提高集成度和连续化水平。
气垫式炉是现代常用的铜合金单条带材的退火炉，有在线退火，也有单独退火。现在 的气垫式退火炉，往往将酸洗、水洗、烘干、外貌涂层、钝化处理等结合在一起。它和钟罩式退火炉比，炉温高、退火时间短，可以实现高温快速退火，如对厚0.05~1.5mm的带材，只需几秒钟的加热时间，关于厚带也只需一分多钟。加热速度可调、加热均匀，退火外貌品质好，组织性能均匀。
气垫式炉退火带材的***大厚度和***小厚度之比为10：15，***大宽度和***小宽度之比为2，同一条带厚与宽的比小于1/250。目前，可实现厚度0.05~1.5mm，宽度250~1100mm带材的退火，退敏捷度为(4~100)m/min，生产能力5t/h，热效率85%，热源接纳电或燃气加热均可。
气垫式炉由开卷、焊接、脱脂、炉子、酸洗、剪切、卷取及辊、控制辊、活套塔等组成。
气垫式退火炉是连续热处理的新技术。它是将带材通过炉子时，上下外貌被均匀喷射的高温气流托起悬浮在热处理炉中，上下喷气相距80mm，被托浮的带材抵达无接触。为了退火连续的进行，设有两套开卷机和两套卷取机。为提高带材外貌品质，清除带材外貌的轧制油或乳液，带材进入退火炉要经过脱脂、水洗和干燥。在退火纯铜或青铜带材时，为带材的外貌不爆发氧化，也不进行酸洗，加热区和冷却区要充入身分为2%~5%H2，含95%~98%N2的�；て�。在退火黄铜带材时，加热区和冷却区不充�；ば云�，但需要进行酸洗、水洗和干燥。对某些特殊用途的铜合金，退火后进行涂层和干燥。为了避免带材跑偏，在加热区和冷却区上下两排的喷嘴处设有光电对中装置和纠偏辊，带材卷取后的边沿不齐率小于±1mm。有的气垫式退火连续炉还带张力矫平装置。接纳气垫式连续炉大大提高了外貌品质和制品组织性能的均匀度。
6.酸洗与外貌清理
01.酸洗
酸洗工艺
在铜合金热轧和热处理的加工历程中，板坯或带坯的外貌容易爆发氧化，为了清除外貌的氧化皮，需酸洗。通常酸洗程序是：酸洗-冷水洗-热水洗-烘干。关于目前接纳的酸洗机列事情历程也是要经过这个程序。
生产车间的酸洗工艺有如下要求：对证料外貌酸洗要洁净，接纳有效的酸和酸液的浓度，酸洗时间要短，酸液的利用效率高，要有防污染的步伐，以及注意对人身体的防护，考虑废液及产品的接纳再利用。
酸洗时主要接纳硫酸或与硝酸混淆的水溶液，反应历程是：氧化皮被溶解，或被化学反应所生成的气体（氢气的气泡）将氧化皮机械作用而剥离。铜及铜合金与酸液的化学反应式如下：
CuO+H2SO4→CuSO4+H2O
Cu2O+H2SO4→Cu+CuSO4+H2O
Cu+2HNO3→Cu(NO3)2+H2
铜及其合金的外貌氧化，***外层是氧化铜CUO，在氧化铜的里面是氧化亚铜Cu2O，氧化亚铜在硫酸中的溶解是很慢的。为了使外貌处理的洁净，加速氧化亚铜的溶解，要在硫酸溶液中加入适量的氧化剂重铬酸钾K2Cr2O7，或硝酸HNO3。但这样会恶化劳动条件，会使酸槽的寿命降低。其化学反应式为：
K2Cr2O7+2H2SO4+3Cu2O→CuSO4+Cu5(CrO4)2+2H2O+K2SO44HNO3+H2SO4+CuO→CuSO4+Cu(NO3)2+2NO2+3N2O
关于外貌不易洗净的纯铜、青铜、锌白铜等合金，以及含Be、Si、Ni的铜合金，与稀酸液作用缓慢，可加入0.5%~1%的重铬酸钾。有的为了净化油污和强化酸洗效果，在酸洗液中再加0.5%~1%的盐酸或氢氟酸。
酸洗时间与酸洗液的浓度及温度有关。一般酸洗液的浓度为5%~20%，温度为30~60℃，时间为5~30min。具体可凭据酸洗的效果调解，如夏天多为室温，冬天用蒸汽加热，纯铜取上限，黄铜取下限。酸液浓度、温度愈高，爆发酸雾愈厉害，对设备、情况、劳动条件等恶化越严重。为了减少烟雾的污染，常在酸洗液中加入一定量的缓冲剂，且尽量接纳低温酸洗。
酸洗时爆发的缺陷有：过酸洗、腐化黑点、残留酸迹、水迹等。过酸洗主要是酸液浓度大、温度高、时间长造成的，过酸洗不但爆发腐化黑点，造成外貌品质降低，还会太过的损耗酸和金属。反之，如果酸浓度、温度过低和时间过短，氧化皮会清洗不彻底。残留酸迹、水迹主要是清洗不洁净，或干燥不实时、不彻底。为了实现快速酸洗，提高外貌品质，泛起了接纳电解酸洗、超声波酸洗的新要领。
酸洗液在酸洗历程中，浓度会不绝的减小，当酸液的硫酸含量小于50~100g/L，含铜量大于8~12g/L时，应实时增补新酸液或更换成新酸液。在配制新酸液时，必须先放水后加酸以确保宁静。酸槽中严禁使用铁制工具，以防板带外貌爆发黑点。更换下来的废酸液可用氨中和处理，提取硫酸铜、铜粉及制成微量元素化肥，也可用电解法获得再生铜和再生酸液。配制酸液时用波美计丈量酸的比重。
02.外貌清理
外貌清理的要领许多，酸洗就是其中的一种常用的化学要领清理。常用的另有机械清理要领，如外貌清刷机清刷和手工修理。
(1)外貌清刷机清刷和手工修理
其目的是清除轧件外貌在酸洗后剩余的氧化铜粉和酸迹，以提高外貌品质。常用的外貌清刷机有：单辊清刷机和双辊清刷机，如图1所示。
单辊清刷机每次只能清刷一个外貌，每个刷辊有一个支撑辊，起压紧作用，刷辊的线速度为0.6~6m/s，压紧辊的进给速度为0.2~0.8m/s，刷辊的线速度比压紧辊的线速度大3~10倍。刷辊的回转偏向与压紧辊的进给偏向相同或相反。刷辊可接纳棕、尼龙丝、钢丝、锡磷青铜丝等质料制成，刷辊直径约200~300mm。关于双辊清刷机可以同时清刷上下两个外貌。湿刷时可以制止氧化铜粉飞扬，但刷丝质料要制止腐化及生锈。干刷时应设置收尘器，接纳氧化铜粉。
轧件外貌局部氧化铜粉、变色、水渍和黑点，可用钢丝刷或砂纸清擦去除，外貌上的麻坑、裂纹、起皮、压坑及夹灰等缺陷，用刮刀修理。
为了避免外貌氧化变色，有时接纳抑制剂进行外貌处理。用铬酸盐可以作为有效的防锈处理剂，但+6价的铬酸有毒，会污染情况。现在，接纳一种有机抑制剂，苯并三氮唑(BTA，C6H5N3)，通过BTA的处理，在铜合金外貌上形成�；てつ�，即CuBTA皮膜。其厚度和形态因BTA处理液的温度、pH值及合金的种类而差别，这种要领适用于清洁情况下处理，在腐化情况下效果不睬想。目前，为除掉铜外貌的氧化物及外貌污染的基体，仍然接纳铬酸处理。
（2）压光
关于要求外貌光洁度高的产品，有时接纳压光或抛光的工序。通常接纳辊轧机进行压光，辊径较大，轧制速度较低，辊面的光洁度很是高，压光时的压下量总加工率为3％~10%。通过多道次压光，可使产品的外貌接近辊面的光洁度。压光时，使用的润滑油要求很高，黏度很小，如白油、煤油等。
（3）抛光
外貌抛光是接纳尼龙辊或亚麻辊的辊式抛光机，结构与双辊清刷机相似。尼龙辊为二对或三对，抛光时喷注抛光剂及粒度为3.5~5μm的滑石粉，抛光剂是水和Cr2O3的混淆物，比例为10:1。
来源：材易通
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