铝件零件加工变形的原因许多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。

减少加工变形的工艺步伐

1、降低毛培内应力

接纳自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺要领。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不但可以减少以后工序的加工变形，并且预先加工后安排一段时间，还可以释放一部分内应力。

2、改善刀具的切削能力

刀具的质料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。

（1）合理选择刀具几何参数。

①前角：在坚持刀刃强度的条件下，前角适中选择大一些，一方面可以磨出尖锐的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。

②后角：后角巨细对后刀面磨损及加工外貌质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口尖锐，减轻后刀面与加工外貌的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。

③螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。

④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。

（2）改善刀具结构。

①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件质料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。

②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热并且切削变形也比较小。

③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件外貌粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具质料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，不然容易爆发积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要凌驾100℃，以避免变形。

3、改善工件的夹装要领

关于刚性较差的薄壁铝件工件，可以接纳以下的夹装要领，以减少变形：

①关于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件一定爆发变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的要领。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽别紧。加工外圆时就可制止夹紧变形，从而获得满意的加工精度。

②对薄壁薄板工件进行加工时，***好选用真空吸盘，以获得漫衍均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地避免工件变形。

另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削历程中工件大变形。例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。

4、合理安排工序

高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削历程往往爆发振动，影响加工精度和外貌粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺历程一般可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。关于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工爆发的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工时，零件精加工外貌要坚持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工历程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的外貌加工质量，包管产品的精度。

文章来源：包装之家

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